En BMW-fabrik startede i oktober med produktionen af iX3.

Første BMW Group-bilfabrik, der udelukkende er afhængig af vedvarende elektricitet under normal drift; ingen fossile brændstoffer anvende magazin de piese auto online.

En BMW-fabrik startede i oktober med produktionen af iX3.

BMW Group er gået ind i den sidste fase, før den første Neue Klasse-model ruller af samlebåndet. Serieproduktionen af den nye BMW iX3 begynder i slutningen af oktober på BMW Groups fabrik i Debrecen, Ungarn, når det nyeste og mest innovative produktionsanlæg i virksomhedens globale produktionsnetværk officielt går i drift.

"Starten af serieproduktionen af BMW iX3 markerer en ny æra inden for bilproduktion. Vores nye fabrik i Debrecen er designet og bygget helt i overensstemmelse med vores strategiske vision for iFACTORY. Fabrikken er digital fra starten og vil tilbyde en ny dimension inden for effektiv, fossilfri produktion," siger Milan Nedeljković, medlem af bestyrelsen hos BMW AG med ansvar for produktion.

BMW iFACTORY repræsenterer en strategisk vision for produktion bygget på strømlinede og effektive strukturer, ansvarlig ressourceforvaltning, økonomisk brug af avancerede digitale innovationer og et stærkt fokus på medarbejdere. BMW Group har også registreret nye patenter for et stort antal innovative systemer og processer på fabrikken i Debrecen.

"Vi tog udfordringen op med at skabe en helt ny bil som den første opgave i en helt ny fabrik – og på den mest økonomiske og effektive måde. Vi forenklede processer, reducerede kompleksiteten, validerede hver eneste operation digitalt og anvendte systematisk ekspertisen i vores globale netværk. Resultatet er denne fabrik med effektiv produktion, innovative processer og fleksibiliteten til at integrere yderligere modeller," siger Hans-Peter Kemser, chef for BMW Group-fabrikken i Debrecen.

Som med alle nye modeller vil kapaciteten på den nye BMW iX3 gradvist blive øget i etaper efter produktionsstart. Som den første model i den nye klasse demonstrerer iX3 de nyeste design- og teknologiske innovationer, der vil definere mærkets samlede modelprogram i fremtiden. Frem til 2027 vil teknologierne i den nye klasse blive integreret i 40 nye modeller og modelopdateringer.

Fra virtuel fabrik til virkelighed

BMW iFACTORYs ledende principper er fuldt implementeret i de teknologier, der anvendes på den nye BMW Group-fabrik i Debrecen. For eksempel blev den planlagt og bygget digitalt fra bunden, og den virtuelle produktionsstart kunne fejres allerede i marts 2023 som BMW Group Virtual Factory. Denne tilgang gjorde det muligt at teste hver operation virtuelt på forhånd, hvorefter produktionslinjerne kunne installeres i bygningerne præcis som i den digitale tvilling.

Optimale processer for alle teknologier i anlægget

Med en optimeret værdistrøm og effektive systemer sikrer presseværkstedet et højt produktivitetsniveau. BMW Group fortsætter med at følge sin dokumenterede strategi om at bruge de samme værktøjer og pressere i hele sit globale netværk. Dette optimerer brugen af netværkskapaciteten, hvilket gør det muligt at placere presseværktøjer på flere lokationer og uddanne personale på tværs af netværket.

Især karosseriværkstedet drager fordel af forudgående digital planlægning og validering. Hver detalje i processen simuleres digitalt på forhånd for at bestemme den ideelle værdistrøm og sikre, at hver af de næsten 1.000 robotter er optimalt placeret. Fra starten resulterer et tæt samarbejde mellem udviklings- og produktionsteamene i høj produktionseffektivitet og maksimal kundefordel. For eksempel er antallet af samlingsmetoder blevet reduceret betydeligt, hvilket reducerer den samlede kompleksitet. Designfunktioner, der er integreret tidligt i udviklingsprocessen, er også synlige i detaljerne i Neue Klasse, såsom den usynlige dørtætning. Dette skaber en visuel forbindelse mellem vinduet og døren, hvilket resulterer i et unikt udseende. Et andet eksempel er maksimeringen af den tilgængelige batteriplads i karrosseristrukturen – og dermed batteriets størrelse og effektivitet – hvilket også er til direkte gavn for kunden.

På BMW Group-fabrikken i Debrecen spiller lakeringsværkstedet en afgørende rolle i at reducere CO2e-aftrykket fra BMW iX3 betydeligt. Produktionen af den nye BMW iX3 vil generere i alt omkring 80 kg CO₂e (Scope 1/2-emissioner). Dette tal inkluderer CO₂e-emissioner fra Debrecen-fabrikken samt intern deleproduktion på andre BMW Group-fabrikker, herunder f.eks. komponenter produceret i Landshut. Dette repræsenterer en reduktion på omkring to tredjedele sammenlignet med produktionen af eksisterende BMW-modeller. Alene for Debrecen-fabrikken vil denne tilgang reducere CO₂e-emissionerne fra produktionen af et enkelt køretøj, inklusive dets højspændingsbatteri, med omkring 90 % – til omkring 34 kg CO₂e (ved drift med fuld kapacitet sammenlignet med andre BMW Group-fabrikker).

Lakeringsværksteder er typisk afhængige af gas for at nå de høje temperaturer, der kræves (op til 180 grader Celsius). Fabrikken i Debrecen bliver den første BMW Group-bilfabrik, der udelukkende drives af elektricitet fra vedvarende energikilder under normal drift, dvs. uden brug af fossile brændstoffer som olie eller gas. På grund af sit høje energibehov er lakeringsværkstedet den vigtigste faktor i en betydelig reduktion af Debrecen-fabrikkens CO2e-udledning. Alene i lakeringsværkstedet reducerer brugen af elektricitet fra vedvarende kilder den årlige CO2e-udledning med op til 12.000 tons. Omkring en fjerdedel af fabrikkens årlige elbehov vil blive dækket af det 50.000 watt store solcelleanlæg på stedet. Overskydende solenergi, f.eks. den, der genereres på ikke-arbejdsdage, lagres i et termisk energilagringssystem med et volumen på 1.800 m³ og en kapacitet på 130 MWh.

Malerværkstedet bruger også et energigenvindingssystem. I designet af det nye malerværksted blev der implementeret et varmeoverføringsnetværk, hvilket giver yderligere energibesparelser på op til 10 %. Dette innovative koncept kombinerer flere foranstaltninger til effektiv energigenvinding fra trykluftforsyningen, tørre- og kølesystemerne. Den genvundne spildvarme bruges til at opvarme vandkredsløbet.

Derudover lagrer et termisk energilagringssystem – der indeholder 1.800 m³ vand med en kapacitet på 130 MWh – overskydende energi fra solcelleanlægget i perioder uden for spidsbelastningsperioder og leverer den som varme under spidsbelastningsperioder.

Den komplette digitalisering af produktionsprocesserne øger yderligere monteringseffektiviteten. AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) IT-platformen, der er udviklet internt hos BMW Group, er en nøglekomponent i BMW iFACTORY. AIQX bruger sensorer og kamerasystemer langs produktionslinjen til at automatisere kvalitetsprocesser. AI evaluerer dataene og giver feedback i realtid til medarbejderne i produktionslinjen. I fremtiden vil køretøjer på linjen også blive aktive, forbundne deltagere i det industrielle IoT (Internet of Things) økosystem. De vil udføre selvanalyse, interagere med fabriksmedarbejdere i realtid og automatisk dele og dokumentere relevante beskeder ved hjælp af værktøjer som indbyggede kameraer og IT-systemer. Udstyr, værktøjer, komponenter og hver eneste BMW i samlehallerne er nu digitalt forbundet til BMW's produktionssystem.

Bygningens såkaldte "fingerstruktur" – en optimeret version af designet, der anvendes på BMW Group-fabrikken i Leipzig – gør det muligt at levere 80 procent af delene direkte til det korrekte samlested på linjen. Den fuldt elektriske interne logistik drager også fordel af autonome trækkertog, der transporterer højspændingsbatterier direkte fra produktionen til samlestederne, samt intelligente transportrobotter, der autonomt leverer mindre komponenter til samlebåndet. Ved at forbinde alle interne og eksterne databaser opnår hele logistikprocessen en hidtil uset digital dybde, der automatiserer mange manuelle, tidligere sammenkoblede analyseopgaver. På denne måde er velstruktureret information tilgængelig til enhver tid og kan analyseres øjeblikkeligt "med et tryk på en knap".

BMW Group implementerer yderst intelligente produktionsprocesser til sine nye højspændingsbatterier, som er udviklet internt. Fabrikken i Debrecen er den første af fem fabrikker på verdensplan, der starter serieproduktion af Gen6 højspændingsbatterier. Produktionsprocesserne blev oprindeligt udviklet og testet i pilotanlæg. Kunstig intelligens, dataanalyse og konstant videndeling inden for produktionsnetværket spiller også en nøglerolle i udrulningen af produktionen. Digitale tvillinger i produktionen og omfattende AI-databaser sikrer procesoptimering og medarbejderuddannelse. Den konsekvente nul-fejl-tilgang muliggør problemfri kvalitetskontrol i samlebåndet og 100 % overvågning i slutningen af samlebåndet. I overensstemmelse med "lokalt for lokalt"-princippet finder samlingen af højspændingsbatterier sted direkte på stedet, hvilket giver produktionsteams mulighed for at drage fordel af infrastruktureffektivitet og korte afstande.

Det bedste af det bedste:

Debrecen-fabrikken drager fordel af erfaringen fra alle produktionssteder verden over

BMW Group-fabrikken i Debrecen er det første produktionssted i virksomhedens netværk, der ikke er knyttet til en specifik hovedfabrik. I stedet fungerer den som et netværksanlæg, der kombinerer bedste praksis fra forskellige steder rundt om i verden. Den største fordel ved denne tilgang er, at fabrikkens nuværende arbejdsstyrke på over 2.000 medarbejdere kan uddannes inden for netværket, hvilket gør det muligt at dele knowhow med medarbejdere fra forskellige steder, såsom Kina, Sydafrika, Mexico, USA og naturligvis Tyskland. Samtidig får medarbejdere fra hele det globale netværk mulighed for at dele deres teknologiske viden i Debrecen og bringe deres erfaring med produktion af Neue Klasse-modellerne tilbage til deres egen lokation – hvilket skaber en win-win-situation for alle fabrikker.

Reservedele AutoPower
Reservedele AutoPower

BMW Group er gået ind i den sidste fase, før den første Neue Klasse-model ruller af samlebåndet

"Starten af serieproduktionen af BMW iX3 markerer en ny æra inden for bilproduktion